IEC 60300-3-11 – Dependability Management – Part 3-11: Application Guide – Reliability Centred Maintenance

IEC 60300-3-11 desde marzo de 1999 (Dependability Management – Part 3-11: Application Guide – Reliability Centred Maintenance)

♔Luis Felipe Sexto

Management Consultant | European Technical Committee CEN/TC 319 Maintenance

Hoy comentamos la primera, y única hasta el momento, norma internacional que puso su atención en un tema que ha despertado aspiraciones y dominado el interés de no pocas empresas más allá del sector aeronaútico en estos últimos 30 años. Se trata de la metodología que cuenta, sin duda, con la etiqueta que ha sido la más popular, particularmente, en el ámbito del mantenimiento en latinoamérica:  El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).

En marzo de 1999 se publicó la primera edición de la norma internacional IEC 60300-3-11 (Dependability management – Part 3-11: Application guide – Reliability centred maintenance). La norma fue preparada por el Comité Técnico internacional IEC/TC 56 Dependability. Actualmente está vigente la edición del 2009 y una tercera edición se encuentra en preparación. Este estándard es una muestra clara del alto nivel de integración normativo internacional relacionado con el tema de mantenimiento en general y de sus técnicas y métodos en particular.

La norma internacional IEC 60300-3-11, visualiza la relación entre la aplicación del RCM con con otros atributos y técnicas también normalizadas y relacionadas con las fases de diseño y la planificación del mantenimiento.

MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD VS. MANTENIMIENTO OPORTUNO (0:57")

Por Luis Felipe Sexto

Aún después de tantas y aleccionadoras evidencias, provenientes de todas partes del mundo, el mantenimiento, incluso desde el punto de vista conceptual, es un enigma para mucha gente que tiene el poder de tomar decisiones, sobre todo al más alto nivel. La dirección de las empresas deben aprender a conocer la esencia de cada proceso y actuar con proyección y visión de sistema y defender eso.

No existe, ni puede existir, una politíca de mantenimiento preventiva consistente sin un mantenimiento oportuno. Confundir mantenimiento oportuno con mantenimiento de oportunidad  es pretender deshacernos del mantenimiento cuando exista una ventana de operación (parece como una concesión que hace operación) y que, en todo caso, se hará cuando se pueda y no cuando sea necesario.

A más mantenimiento de oportunidad —que obvia a las intervenciones cíclicas y sistemáticas allí donde son esenciales— más espacio para la corrección y sus consecuencias negativas y más perdidas sociales, operacionales, mas desmotivación y menos lo deseable... Mantenimiento de oportunidad, mientras no sea inoportuno: ¡SI!

Mantenimiento de oportunidad, como abanderado del absurdo y pretexto excluyente de lo racional y el conocimiento: ¡NO! ►

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¿Cuál será el futuro de las normas para Mantenimiento y Gestión de Activos?

 

MANTENIMIENTO EN LA LÍNEA DEL TIEMPO (1946-1971)

  

Luis Felipe Sexto

Un modo de comprender con claridad los temas y contenidos de #mantenimiento que hoy se debaten, es conocer los acontecimientos de la historia reciente que nos han conducido al nivel de desarrollo actual.

Un punto de cambio en la disciplina comenzó a emerger luego de concluida la segunda guerra mundial. Conflicto que aceleró desde el campo militar muchos aspectos que fueron permeando la industria en general y marcarán la dirección del mantenimiento en las ocho décadas siguentes...

MANTENIMIENTO Y ROBOTIZACIÓN

 

The five major markets for industrial robots are China, Japan, the United States, the Republic of Korea, and Germany. These countries accounted for 78% of global robot installations.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto

La vida operativa media de los robots industriales se mueve entre 12 y 15 años, según estudios de International Federation of Robotics (IFR) entre varias grandes empresas de construcción de robots industriales. Todos los robots, necesitan sin excepción, de actividades de mantenimiento preventivo para garantizar su operación prevista, durante su vida útil. En tal sentido, robotización no es sinónimo de ausencia de todos los procesos de mantenimiento asociados. Que van desde el establecimiento de objetivos, pasando por la planificación de acciones, la gestión de los recursos, la ejecución de las acciones y la mejora continua.

RELIABILITY CONNECT ENTREVISTA A LUIS FELIPE SEXTO

Luis Felipe Sexto, tercero de derecha a izquierda, en la Plenaria del CEN / TC 319. Octubre de 2018, Milán. Italia. 

¿Por qué el costo de mantenimiento puede considerarse también una pérdida?

"De mis inicios recuerdo cuatro lecciones válidas hasta hoy, aprendidas directamente de Eduardo Barreiros..."

Reproducción integral de la Entrevista realizada por el equipo de Reliability Connect a Luis Felipe Sexto. 5 de diciembre de 2019.

 

Mapa Conceptual proceso RCM: 100 PÁGINAS EN UNA

Mapa Conceptual del Proceso RCM. LFS ©2007. Creado con IHMC Cmap Tools.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto 

En el poster se puede apreciar el despliegue de las ideas sobre un proceso RCM sintetizadas por el autor hace más de una década, aplicando un mapa conceptual, luego de varias experiencias de implantación. De este modo, es posible encuadrar una visión del RCM que requeriría decenas o cientos de páginas en sólo una. Les invito a comprenderlo siguendo el fluir de los conceptos enlazados por flechas.

Los Mapas Conceptuales son instrumentos gráficos para organizar y representar el conocimiento a través de la relación entre conceptos. Por ejemplo, es posible sintetizar decenas, cientos de páginas en un Concept Map. La construcción de un Mapa Conceptual es un proceso activo sumamente efectivo para comunicar ideas complejas, generar nuevas ideas, explorar el conocimiento, contribuir al aprendizaje y fomentarlo.

Ver más Mapas Conceptuales aquí

CAUSAS COMUNES Y ESPECIALES DE VARIACIÓN. CASO REAL APLICADO A UN PROCESO DE MANTENIMIENTO

Si un proceso está en control estadístico, ¿significa que cumple las especificaciones? Fuente: Radical Management.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto 

Si un proceso está en control estadístico, ¿significa que cumple las especificaciones? 

Walter A. Shewhart, reconocido como el padre del Control Estadístico de Procesos, nos legó una nueva forma de pensar acerca de la variación de los procesos y desarrolló la herramienta fundamental para su interpretación: las gráficas de Control.

En síntesis, Shewhart determinó que existen dos clases de variación: la que se debe a causas comunes; es decir, a la forma en que se diseñó y se opera normalmente un sistema o un proceso cualquiera y la que se debe a causas especiales, que son aquellas que no son parte del proceso o sistema, sino que ocurren debido a circunstancias específicas en un momento determinado y con carácter esporádico.

Si un proceso o sistema se ve afectado por causas comunes y por causas especiales o asignables a la vez, se dice que es inestable o que está fuera de control, desde el punto de vista estadístico. Por otra parte, cuando el proceso solamente se ve afectado por causas comunes, se dice que es estable, o que está en estado de control estadístico...

MANTENIMIENTO Y ROBOTIZACIÓN

La tendencia irreversible internacional a la robotización industrial no implica, en ningún caso, la omisión del necesario mantenimiento.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto

La vida operativa media de los robots industriales se mueve entre 12 y 15 años, según estudios de International Federation of Robotics (IFR) entre varias grandes empresas de construcción de robots industriales. Todos los robots, necesitan sin excepción, de actividades de mantenimiento preventivo para garantizar su operación prevista, durante su vida útil. En tal sentido, robotización no es sinónimo de ausencia de todos los procesos de mantenimiento asociados. Que van desde el establecimiento de objetivos, pasando por la planificación de acciones, la gestión de los recursos, la ejecución de las acciones y la mejora continua.

La tendencia irreversible internacional a la robotización industrial no implica, en ningún caso, ni la omisión del necesario mantenimiento ni de la gestión de repuestos.

SITUACIÓN ACTUAL DE LA #ROBOTIZACIÓN INDUSTRIAL EN EL MUNDO -update 2017

Robotización Industrial: excelente estándar para evaluar el nivel de automatización de una industria. Foto: Honda Civic Production 2017.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto

Según la definición de ISO 8373: 2012 Robots and robotic devices – Vocabulary (actualmente en revisión), se define robot industrial como “Manipulador multifuncional, controlado automáticamente, reprogramable en tres o más ejes, que puede estar fijo o móvil para uso en aplicaciones de automatización industrial.”

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Según Junji Tsuda, Presidente de la Federación Internacional de Robótica, "la densidad de robots es un excelente estándar de comparación para tener en cuenta las diferencias en el grado de automatización de la industria manufacturera en varios países".

Los 10 países más robotizados industrialmente del mundo son en orden como muestra la figura 1: Corea del Sur, Singapur, Alemania, Japón, Suecia, Dinamarca, EE.UU., Italia, Bélgica y Taiwán.

BUDGET DE MANTENIMIENTO ¿CÓMO PREVER TÉCNICA Y ECONÓMICAMENTE EL MANTENIMIENTO?

Secuencia para determinación del presupuesto de mantenimiento y su relación con el presupuesto de empresa.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto

¿Cómo satisfacer los objetivos de la organización si no existe una previsión técnica y económica para lograrlos?
La perspectiva en las operaciones empresariales, para un período determinado, viene identificada y prevista en el budget de empresa. De igual modo, como nos enseña el sentido común y la misma lógica gestional, para satisfacer los objetivos de la empresa, cada función dentro de ella debe satisfacer sus propios objetivos particulares. De acuerdo con esto, la función mantenimiento también debe cumplir con objetivos que deberán estar alineados y contribuir a lograr los objetivos de la empresa en un cierto período.Entre los objetivos generales del mantenimiento en cualquier empresa tenemos: 

• Seleccionar las políticas de intervención de mantenimiento que mejor se adapten a las exigencias del contexto operacional (ver también Tipos de Mantenimiento, Cuántos y cuáles son?). 
• Dimensionar los recursos en medios, personal, materiales para ejecutar las políticas de la empresa respetando los vínculos técnicos y económicos. 
• Controlar los resultados técnicos y económicos asociados a las actividades de mantenimiento. 

MAGEC, la versión italiana del FMECA que NO ES un FMECA

Rino Torti, precursor del MAGEC italiano recibiendo la “Stella al Merito del Lavoro” che comporta el Títolo di “Maestro del Lavoro”. Mayo de 1999. Archivo del autor.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto

Normalmente es conocido que el Análisis de Modos de Fallos y Efectos (en inglés Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) es una de las herrramientas más importantes y utilizadas en los estudios de cualitativos de confiabilidad. Se utiliza principalmente en las fases iniciales del diseño de un sistema, sin limitarse a ella ya que es sumamente útil aprovecharlo también durante la fase operativa, con el objetivo de identificar los diferentes modos de fallos posibles y poder actuar efectivamente sobre los efectos indeseados. Si al análisis FMEA se le agrega un modo para determinar prioridades, siguiendo ciertos criterios, nace la lista de elementos o modos de fallos críticos y con esto lo que se conoce como FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis).

Hasta aquí, seguramente que no hay nada novedoso y es lo que más o menos conocemos convencionalmente. Sin embargo, creo merece la pena comentar la existencia de una versión desarrollada en Italia que dicen se trata de un FMECA, y en efecto se conoce como MAGEC, que en esa lengua significa Modi e Analisi dei Guasti, degli Effetti e delle loro Criticità, es decir FMECA en italiano… pero las apariencias, apariencias son, parece pero no es un FMECA.

¿De que se trata entonces?

LA CUESTIÓN ES ¿PODREMOS PRESCINDIR DEL MANTENIMIENTO?

¿Podremos prescindir del Mantenimiento?

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto

¿Para qué mantenimiento si ya no hay nada que mantener?

No es la primera vez que alguien comenta, como muy esperanzado, en la posibilidad de disponer de tecnologías donde el concepto de mantenimiento desaparezca (esto es la prevención del mantenimiento llevada al extremo absoluto, que no es lo mismo que el mantenimiento preventivo). Incluso hay quienes consideran que los días del mantenimiento están contados, si no en toda su expresión, al menos en algunas de sus formas conocidas.

¿Pero será realmente posible tal idea?

MANTENIMIENTO: EL COSTO DE DISMINUIR LAS PERDIDAS

Mantenimiento, el costo de disminuir lkas pérdidas.

Por Luis Felipe Sexto - @lsexto

NORMALMENTE se promueven objetivos que consisten en disminuir el costo de “algo”. Tomemos por caso el costo de mantenimiento de una planta cualquiera. A todas luces parece un objetivo muy lógico, ¿verdad?

¿Pero realmente cuál es el costo que verdaderamente necesitamos minimizar o mejorar en este caso?

MANTENIMIENTO ¿INVERSIÓN? ¿CREADOR DE VALOR? ¿GENERADOR DE UTILIDADES?

Por Luis Felipe Sexto - @lsexto

Es un hecho que mantenimiento colabora en el valor atribuido a un activo y en la realización del valor generado desde un activo o sistema productivo (por ser un proceso soporte del mismo). 

Es también un hecho que la empresa no existe para que hagamos mantenimiento (excepto aquellas que su core business es suministrar servicios de mantenimiento a otras empresas).

Existen tendencias que, si por un lado, son bien intencionadas y pretenden hacer ver la importancia de realizar más actividades y dedicar recursos al mantenimiento (incrementar costos de mantenimiento), por otro lado no aclaran el sentido metafórico e ilustrativo de lo que se quiere trasmitir. Así tenemos estás extendidas afirmaciones que es necesario aclarar:

• “Mantenimiento es una inversión y no un costo”.

• “Mantenimiento crea valor”.

• “Mantenimiento es generador de utilidades”.Analicemos cada una de estas afirmaciones.

LA ESTANDARIZACIÓN EN MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE ACTIVOS

DIÁLOGO CON LA EXPERIENCIA:

La estandarización en Mantenimiento y Gestión de Activos

Robinson Medina entrevista a Luis Felipe Sexto

37 min de contenido actualizado

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¿CÓMO DETERMINAR LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO? SEIS CRITERIOS TÉCNICOS DE DECISIÓN

Por Luis Felipe Sexto - @lsexto

La determinación de la frecuencia de las actividades de mantenimiento constituye una de las problemáticas comunes en la planificación del Mantenimiento de activos físicos. Cuando se crea un plan, entre otros aspectos esenciales, se requiere la determinación de las tareas y sus correspondientes frecuencias de ejecución. Estas tareas pueden ser de naturaleza preventiva: restauraciones o sustituciones cíclicas, predictivas o según condición, búsqueda de fallos y mejorativas. Encierran como objetivo, el concepto de anticiparse al fallo, interfiriendo los procesos de degradación y destrucción que sufren los activos en funcionamiento (incluyendo aquellos redundantes en standby y también otros que se encuentran en conservación).

¿Y cómo asignar a cada actividad del plan una frecuencia apropiada? ¿Existen criterios o líneas guías al respecto? ¿Y si quisiéramos establecer frecuencias apropiadas de mantenimiento haciendo algo diferente de lo que se ha hecho sin saber exactamente el por qué, o diverso de lo que hemos imitado de la empresa del vecino? Si quisiéramos tal cosa, entonces podemos afirmar que existen y podemos combinar, al menos, seis (6) criterios principales para la asignación de frecuencias a las actividades de mantenimiento. Ellos son los siguientes y en la figura se muestra su relación:

1. Criterio contractual (documentos obligatorios en general). 

2. Criterio del fabricante.

3. Criterio analítico estadístico (técnicas de análisis y modelos probabilísticos de fallos).

4. Criterio basado en la experiencia (de expertos). 

5. Criterio de evaluación de la condición (resultado de diagnósticos). 

6. Criterio de la información del activo no contextualizado (información externa, bases de datos ajenas).

El CEN/TC 319, AIMAN, assoeman y Radical Management presentes en el 6º CONGRESO ESPAÑOL DE MANTENIMIENTO

6º Congreso Español de Mantenimiento. Tarragona-ES.

Tarragona - 28, 29 y 30 de marzo, 2017. El 6º Congreso Español de Mantenimiento finalizó el pasado jueves, 30 de marzo, en Tarragona, con un record de asistencia. Según contabiliza la organización, se acreditaron 622 profesionales  y más de 270 empresas participantes del sector tecnológico y de mantenimiento en España, europa e iberoamérica.

La representatividad desde Italia se garantizó con la presencia de los ingenieros Franco Santini y Luis Felipe Sexto, quienes actuaron como embajadores del Comité Europeo de Normalización  en Mantenimiento (CEN/TC 319), la asociación Italiana de Mantenimiento (AIMAN), la asociación de expertos de mantenimiento certificados (assoeman) y Radical Management. 

La conferencia magistral de Franco Santini (Chairman CEN TC 319 Maintenance, presidente emérito de AIMAN y presidente Honorario de la EFNMS), se dedicó a brindar una panorámica de las "nuevas fronteras de la función Mantanimiento". Por su parte, la conferencia de Luis Felipe Sexto (miembro fundador de assoeman, fundador de Radical Management y miembro del CEN TC 319 WG 14 Ingeniería de Mantenimiento) fue dedicada a la relación entre Mantenimiento y Gestión de Activos Físicos según ISO 55001, focalizando la "importancia y trascendencia de la norma europea EN 16646".  

El congreso se caracterizó por la amplia divulgación de las nuevas tecnologías para la conectividad y el mantenimiento basado en condición y predictivo. Además de profundizar en la necesidad del desarrollo de competencias y de la normalización como aspectos dinamizadores de la aplicación masiva del estado del arte en mantenimiento y gestión integral de activos en las empresas. 

Radical Management / Noticias 

RCM Y CULTURA ORGANIZACIONAL

Foto: Andrey Pavlov.

Por Luis Felipe Sexto - @lsexto

EL PROBLEMA DE LAS TECNOLOGÍAS DE MANTENIMIENTO es que no es posible aplicarlas paralelamente a la concepción y cultura que tiene la empresa. Si desde el mantenimiento se exige la interacción con otras áreas de la organización y, a su vez, la empresa trabaja según una cultura mecanicista, entonces no será posible avanzar, debido a la manifiesta incompatibilidad en la forma de entender los procesos de la organización.

El  Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM según su sigla en inglés) es una tecnología orientada a la determinación de los requerimientos de mantenimiento de los activos físicos. Y me atrevo a llamarlo tecnología porque es un cuerpo de conocimiento, que ordenado y aplicado como corresponde, permite crear más conocimiento y modificar favorablemente parte del contexto empresarial. En demasiadas ocasiones su aplicación es superficial y de consecuencia sus resultados irrelevantes. Esto no es lo que merecen ni las empresas, ni el RCM, cuando se generan esperanzas de evolución alrededor de su aplicación. 

SIX SIGMA Y MANTENIMIENTO DE ACTIVOS CRÍTICOS: APLICANDO LA ESCALA SIGMA

Modelo DMAIC de Six Sigma aplicado al Mantenimiento de Activos Críticos. Fuente: Radical Management.

Por Luis Felipe Sexto - @lsexto

ACTUALMENTE existe una variedad amplísima de procedimientos y metodologías para la mejora de la calidad en las actividades, procesos y sistemas que tienen presencia en cualquier organización. Aunque existen diferencias entre las distintas filosofías para gestionar no difieren esencialmente, al menos en cuanto los principios generales que sirven de guía. Particularmente interesante resulta la propuesta que responde al nombre de Six Sigma, por su grado de estructuración y eficacia potencial.

Se puede aplicar Six Sigma a muchas actividades y procesos dentro de la empresa, sobre todo a los que clasifican como críticos. Por ello, no resulta descabellado enfocar Six Sigma hacia el mantenimiento, y en especial, el mantenimiento a sistemas y activos identificados como críticos. Para ello se toma como argumento la aportación de esta función a la eficiencia, eficacia y efectividad del sistema productivo.

Y entonces, ¿qué propone Six Sigma? Puede definirse como un método organizado y sistemático para la mejora de procesos estratégicos y el desarrollo de nuevos productos basado en métodos estadísticos para reducir drásticamente el porcentaje de defectos hasta el definido por el cliente y el estado del arte afín. Es, en síntesis, un método basado en hechos, para llevar la calidad hasta niveles próximos a la perfección (alrededor de 3,4 defectos por millón de oportunidades de producirse). Hablamos especialmente de calidad desde el mantenimiento, es decir, aportada por éste, y calidad del propio proceso de mantenimiento. Normalmente, se continúa olvidando a esta función como poseedora de amplias oportunidades de mejora para la organización.