Por Luis Felipe Sexto - @lsexto
IMAGINEMOS UNA EMBOTELLADORA de cerveza que no ha podido recuperar las pérdidas ocasionadas por 500 horas sin producir por causa de paralizaciones. Unos 21 días de inactividad no programada. El incumplimiento, de acuerdo con el plan, asciende a 164 600 cajas. La relación entre el consumo de electricidad y la producción se califica de muy mala. Para colmo, la electricidad de una planta aledaña se mide a través del mismo contador de la embotelladora (¿?). El proceso productivo se divide en pasteurización, lavado de botellas y enfriamiento.
Desde hace dos años la planta no recibe mantenimiento y como resultado se aprecian insuficiencia en el suministro de vapor y fallas en los compresores (se pudiera prescindir de un compresor si se lograra el correcto funcionamiento de todos; en tal caso, se estima un ahorro de 2 500 kW-h mensuales). Las averías reiteradas desatan una reacción en cadena que obliga a desplazar el trabajo hacia los horarios picos y el círculo de la no calidad se mantiene y cobra fuerza como un huracán.
Según declaraciones de la dirección, “el plan para lograr la eficiencia energética exige recontratar la demanda máxima como mínimo dos veces al año. Implementar un programa de mantenimiento preventivo (para el mes de enero, donde la carga de trabajo disminuye), activar el funcionamiento del banco de capacitares para incrementar el factor de potencia, eliminar los salideros del sistema neumático y reparar y mantener los compresores”…
Sin entrar en el análisis de lo anterior, vale comentar que se señalan, efectivamente, algunas oportunidades de mejora. Ahora bien, intentemos demostrar lo que parece verdad de Perogrullo, aunque en la práctica no se confirma su asimilación cultural. Trabajando exclusivamente con los datos expuestos en esta nota, vamos a estimar algunos costos de la calidad y su impacto en la embotelladora. Acordemos que se trata de una aproximación imperfecta y limitada, pero que ilustrará muy bien lo que queremos basado en la información suministrada por la planta (y también la implícita no especificada).
Reflexionemos objetivamente y con moderación:
Costos por pérdidas de producción
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U$D (Estimado)
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164 600 cajas
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3 357 840*
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Costo por fallos internos
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Consumo energético de un compresor utilizado para suplir las deficiencias del resto.
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3000 anuales**
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Sobrepago de energía por desplazamiento al horario pico.
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Desconocido
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Pérdidas energéticas por bajo factor de potencia.
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Desconocido
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Pérdidas por incertidumbre y baja confiabilidad en la medición del consumo eléctrico.
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Desconocido
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Pérdidas de vapor, insuficiencias en el suministro del mismo.
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Desconocido
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Costos por corrección de fallos.
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Desconocido
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Pérdidas por entregas a destiempo.
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Desconocido
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TOTAL ESTIMADO
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+ 3 360 840
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*Basado en el precio del producto en el mercado minorista.
**Tarifa para el cálculo: 0.1 U$D/kW-h.
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Costos de prevención
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Mantenimiento.
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0 (por 2 años)
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Formación para la mejora.
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-
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Control del proceso.
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-
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De modo que para cierto enfoque, es posible prescindir de más de tres millones de dólares (si fuera menos o más, da igual, porque lo importante es el reconocimiento de lo que se admite perder en relación con lo que se aduce no es posible invertir), bajo el supuesto de la escasez de recursos, por parecer demasiado o subestimar una erogación minúscula en prevención, comparado con las pérdidas. ¿Escasez de recursos o de inteligencia? Si en este caso los fallos son los concentradores de las mayores pérdidas, ¿por qué no buscar, precisamente en ellos, las más jugosas oportunidades de mejora? ▲@lsexto
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