Mapa Conceptual proceso RCM: 100 PÁGINAS EN UNA

Mapa Conceptual del Proceso RCM. LFS ©2007. Creado con IHMC Cmap Tools.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto 

En el poster se puede apreciar el despliegue de las ideas sobre un proceso RCM sintetizadas por el autor hace más de una década, aplicando un mapa conceptual, luego de varias experiencias de implantación. De este modo, es posible encuadrar una visión del RCM que requeriría decenas o cientos de páginas en sólo una. Les invito a comprenderlo siguendo el fluir de los conceptos enlazados por flechas.

Los Mapas Conceptuales son instrumentos gráficos para organizar y representar el conocimiento a través de la relación entre conceptos. Por ejemplo, es posible sintetizar decenas, cientos de páginas en un Concept Map. La construcción de un Mapa Conceptual es un proceso activo sumamente efectivo para comunicar ideas complejas, generar nuevas ideas, explorar el conocimiento, contribuir al aprendizaje y fomentarlo.

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BUDGET DE MANTENIMIENTO ¿CÓMO PREVER TÉCNICA Y ECONÓMICAMENTE EL MANTENIMIENTO?

Secuencia para determinación del presupuesto de mantenimiento y su relación con el presupuesto de empresa.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto

¿Cómo satisfacer los objetivos de la organización si no existe una previsión técnica y económica para lograrlos?
La perspectiva en las operaciones empresariales, para un período determinado, viene identificada y prevista en el budget de empresa. De igual modo, como nos enseña el sentido común y la misma lógica gestional, para satisfacer los objetivos de la empresa, cada función dentro de ella debe satisfacer sus propios objetivos particulares. De acuerdo con esto, la función mantenimiento también debe cumplir con objetivos que deberán estar alineados y contribuir a lograr los objetivos de la empresa en un cierto período.Entre los objetivos generales del mantenimiento en cualquier empresa tenemos: 

• Seleccionar las políticas de intervención de mantenimiento que mejor se adapten a las exigencias del contexto operacional (ver también Tipos de Mantenimiento, Cuántos y cuáles son?). 
• Dimensionar los recursos en medios, personal, materiales para ejecutar las políticas de la empresa respetando los vínculos técnicos y económicos. 
• Controlar los resultados técnicos y económicos asociados a las actividades de mantenimiento. 

MAGEC, la versión italiana del FMECA que NO ES un FMECA

Rino Torti, precursor del MAGEC italiano recibiendo la “Stella al Merito del Lavoro” che comporta el Títolo di “Maestro del Lavoro”. Mayo de 1999. Archivo del autor.

Por Luis Felipe Sexto – @lsexto

Normalmente es conocido que el Análisis de Modos de Fallos y Efectos (en inglés Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) es una de las herrramientas más importantes y utilizadas en los estudios de cualitativos de confiabilidad. Se utiliza principalmente en las fases iniciales del diseño de un sistema, sin limitarse a ella ya que es sumamente útil aprovecharlo también durante la fase operativa, con el objetivo de identificar los diferentes modos de fallos posibles y poder actuar efectivamente sobre los efectos indeseados. Si al análisis FMEA se le agrega un modo para determinar prioridades, siguiendo ciertos criterios, nace la lista de elementos o modos de fallos críticos y con esto lo que se conoce como FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis).

Hasta aquí, seguramente que no hay nada novedoso y es lo que más o menos conocemos convencionalmente. Sin embargo, creo merece la pena comentar la existencia de una versión desarrollada en Italia que dicen se trata de un FMECA, y en efecto se conoce como MAGEC, que en esa lengua significa Modi e Analisi dei Guasti, degli Effetti e delle loro Criticità, es decir FMECA en italiano… pero las apariencias, apariencias son, parece pero no es un FMECA.

¿De que se trata entonces?

¿CÓMO DETERMINAR LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO? SEIS CRITERIOS TÉCNICOS DE DECISIÓN

Por Luis Felipe Sexto - @lsexto

La determinación de la frecuencia de las actividades de mantenimiento constituye una de las problemáticas comunes en la planificación del Mantenimiento de activos físicos. Cuando se crea un plan, entre otros aspectos esenciales, se requiere la determinación de las tareas y sus correspondientes frecuencias de ejecución. Estas tareas pueden ser de naturaleza preventiva: restauraciones o sustituciones cíclicas, predictivas o según condición, búsqueda de fallos y mejorativas. Encierran como objetivo, el concepto de anticiparse al fallo, interfiriendo los procesos de degradación y destrucción que sufren los activos en funcionamiento (incluyendo aquellos redundantes en standby y también otros que se encuentran en conservación).

¿Y cómo asignar a cada actividad del plan una frecuencia apropiada? ¿Existen criterios o líneas guías al respecto? ¿Y si quisiéramos establecer frecuencias apropiadas de mantenimiento haciendo algo diferente de lo que se ha hecho sin saber exactamente el por qué, o diverso de lo que hemos imitado de la empresa del vecino? Si quisiéramos tal cosa, entonces podemos afirmar que existen y podemos combinar, al menos, seis (6) criterios principales para la asignación de frecuencias a las actividades de mantenimiento. Ellos son los siguientes y en la figura se muestra su relación:

1. Criterio contractual (documentos obligatorios en general). 

2. Criterio del fabricante.

3. Criterio analítico estadístico (técnicas de análisis y modelos probabilísticos de fallos).

4. Criterio basado en la experiencia (de expertos). 

5. Criterio de evaluación de la condición (resultado de diagnósticos). 

6. Criterio de la información del activo no contextualizado (información externa, bases de datos ajenas).

MAGEC, la versión italiana del FMECA que no es un FMECA

MAGEC, Concept Map. LFS 2008.

Por Luis Felipe Sexto

Normalmente es conocido que el Análisis de Modos de Fallos y Efectos (en inglés Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) es uno de los instrumentos más importantes en los estudios de confiabilidad. Se utiliza principalmente en las fases iniciales del diseño de un sistema, sin limitarse a ella ya que es sumamente útil aprovecharlo también durante la fase operativa, con el objetivo de identificar los diferentes modos de fallos posibles y poder actuar efectivamente sobre los efectos indeseados. Si al análisis FMEA se le agrega un modo para determinar prioridades, siguiendo ciertos criterios, nace la lista de elementos o modos de fallos criticos y con esto lo que se conoce como FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis).

Hata aquí, seguramente que no hay nada novedoso y es lo que más o menos conocemos convencionalmente. Sin embargo, creo merece la pena comentar la existencia de una versión desarrollada en Italia que dicen se trata de un FMECA, y en efecto se conoce como MAGEC, que en esa lengua significa Modi e Analisi dei Guasti, degli Effetti e delle loro Criticità, es decir FMECA en italiano… pero las apariencias, apariencias son, parece pero no es un FMECA.

PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO. ¿QUÉ HACER, CÓMO HACERLO Y CON QUÉ?

Por Erol I. Zabicki Duardo*   

EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO. DEFINICIÓN DEL QUÉ HACER, CÓMO HACERLO Y CON QUÉ

Dentro de los procesos de Gestión de la Función Mantenimiento, existe uno que llama la atención de todos los mantenedores, por la contradictoria relación que se plantea entre dos características fundamentales: DINÁMICA y RIGIDEZ. La primera está enfocada a la necesidad de establecer planes de Mantenimiento, donde se prevé la ejecución de acciones de Mantenimiento para evitar la falla de los equipos, pero que está condicionada al comportamiento real dentro de las líneas de producción y/o servicio. 

La segunda característica, la obtenemos según la obstinada razón de planificar y no corregir los